Полный комплект небольшого колесного погрузчика в основном состоит из силовой системы, системы трансмиссии, рабочего устройства, рабочей гидравлической системы, гидравлической системы рулевого управления, рамы, операционной системы, тормозной системы, электрической системы, кабины, деталей покрытия, системы кондиционирования воздуха и т. д. Следующее представляет собой подробное введение в принципы работы первых пяти систем.

Краткий анализ принципа работы колесных погрузчиков.

Полный шарнирно-сочлененный колесный погрузчик в основном состоит из силовой системы, системы трансмиссии, рабочего устройства, рабочей гидравлической системы, гидравлической системы рулевого управления, рамы, операционной системы, тормозной системы, электрической системы, кабины, покрытия. детали, система кондиционирования воздуха и т. д. Ниже приводится подробное описание принципов работы первых пяти систем.

1. Система питания

Система питания погрузчика состоит из источника питания дизельного двигателя и вспомогательных систем, обеспечивающих нормальную работу дизеля, в том числе дизеля, топливного бака, дроссельного узла управления, системы охлаждения, топливопровода и т. д. Дизельный двигатель выполняет нормальную функцию ходьбы посредством системы трансмиссии с двойным переменным приводом; приводит в действие рабочую гидросистему для привода рабочего органа на выполнение лопаточных, подъемных, опрокидывающих и других рабочих действий; приводит в действие гидравлическую систему рулевого управления, отклоняя раму и завершая рулевое управление.

2. Система трансмиссии

Система трансмиссии состоит из гидротрансформатора, коробки передач, приводного вала, переднего и заднего ведущих мостов и колес. Автоматически регулируя выходной крутящий момент и скорость системы трансмиссии, погрузчик может автоматически изменять скорость и тяговое усилие в зависимости от дорожных условий и сопротивления, чтобы адаптироваться к изменяющимся условиям работы. После переключения передачи ее можно автоматически и плавно переключать от начальной точки до максимальной скорости этой передачи, что обеспечивает плавный старт и хорошие характеристики ускорения. При столкновении с уклоном или внезапным дорожным препятствием он может автоматически замедлиться, чтобы увеличить тягу без переключения передач, и двигаться на любой низкой скорости для преодоления препятствий. После уменьшения внешнего сопротивления скорость может автоматически быстро увеличиваться для повышения производительности. При резке материалов он может врезаться в кучу материала на высокой скорости и автоматически замедляться по мере увеличения сопротивления, чтобы увеличить тягу колес и обеспечить резку.

Мощность двигателя передается на коробку передач через гидротрансформатор. После замены коробки передач через трансмиссионный вал передается определенная скорость, приводящая в движение переднюю и заднюю оси, а колеса вращаются с определенной скоростью для достижения функции ходьбы с определенной скоростью.

3. Рабочее оборудование

Рабочее устройство погрузчика состоит из четырех основных узлов: ковша, стрелы, коромысла и рулевой тяги. Стрела имеет одноплитную конструкцию, задний конец опирается на переднюю раму, передний конец соединен с ковшом, а средняя часть соединена с цилиндром стрелы. Когда цилиндр стрелы расширяется и сжимается, стрела вращается вокруг пальца на заднем конце, поднимая или опуская ковш. Коромысло представляет собой единый коромысловый механизм, средняя часть которого соединена со стрелой. Когда цилиндр ковша расширяется и сжимается, коромысло вращается вокруг своей средней точки опоры, а ковш поворачивается вверх или вниз посредством тяги.

Сфера применения колесных погрузчиков

Многолетняя производственная практика в стране и за рубежом доказала, что колесные погрузчики подходят для решения следующих задач:

1. Используются для различных операций, таких как погрузка, толкание и разгрузка, подъем и вытягивание при строительстве карьеров. шахты, строительство фундаментов железных дорог и дорожное покрытие.

2. На малых и средних карьерах применяется для замены экскаваторов и автомобилей в качестве основного горнодобывающего, погрузочно-транспортного оборудования шахты; его можно эксплуатировать совместно с автомобилями, а также использовать для транспортировки руды на дробильную станцию.

3. На некоторых крупных карьерах сотрудничать с экскаваторами для выполнения горных и других вспомогательных работ в сложных условиях (таких как выборочная добыча, окончание забоя, рассредоточение взрывных свай, рытье траншей и т. д.).

4. Может использоваться для совместных горных, погрузочных и транспортных работ на забоях с большими уклонами для выполнения сложных горных работ.

Две распространенные машины с фронтальной загрузкой, шинная и гусеничная, имеют свои особенности. Хотя гусеничный фронтальный погрузчик имеет большую тягу и силу лопаты, а также лучшие характеристики по бездорожью и подъемам, он медленный и негибкий, и иногда для перемещения рабочего места требуется прицеп, что приводит к увеличению затрат на строительство. Поэтому на карьерах фронтальные погрузчики гусеничного типа применяются редко. Самый распространенный тип погрузчиков, используемый на шахтах по всему миру, — это шинные погрузчики. Поэтому их производят в больших количествах и технология изготовления также быстро развивается. Объем ковша самой крупной модели достиг 40м3.

Преимущества и недостатки колесных погрузчиков.

В карьерах с подходящими условиями использование колесных передаточных машин может подчеркнуть преимущества в следующих аспектах:

1. Фронтальный погрузчик шинного типа имеет высокую скорость движения, короткое время рабочего цикла и высокую эффективность загрузки. По данным шахтной калибровки, машина с фронтальной загрузкой и объемом ковша от 5 до 8 м3 может развивать скорость более 35 км/ч, что в 30-90 раз быстрее, чем у электроэкскаватора. Каждый рабочий цикл занимает всего 40–45 секунд, а средняя производственная мощность в смену может достигать 3500 человек. ~4000т, средняя производительность труда может быть увеличена на 50%~100%.

2. Фронтальный погрузчик шинного типа имеет небольшой вес, который составляет 1/8~1/6 массы экскаватора с таким же объемом ковша. Это экономит много стали, а себестоимость производства составляет всего 1/4–1/3 стоимости экскаватора. Соотношение цен: Экскаваторы дешевы, что позволяет снизить инвестиции в производственное оборудование шахты и уменьшить долю основных фондов.

3. Фронтальный погрузчик шинного типа обладает высокой способностью преодолевать подъемы и хорошей маневренностью. Он может выполнять погрузочные работы на наклонных рабочих поверхностях, что не допускается экскаваторами. Он также может нормально работать на недавно построенных горнодобывающих объектах, где отсутствует электричество, что ускоряет работу. Разработка и строительство шахт и сокращение строительного цикла.

4. Срок амортизации шинного фронтального погрузчика составляет всего от 1/4 до 1/8 срока службы экскаватора. Его можно заменить новым, более совершенным оборудованием через 5-6 лет эксплуатации, что облегчает управление и техническое обслуживание рудника и способствует модернизации оборудования. .

5. Шинный фронтальный погрузчик проще в эксплуатации, чем экскаватор, поэтому время обучения водителя сокращается. При этом для работы погрузчика требуется только один водитель, что позволяет сэкономить рабочую силу, материальные и финансовые ресурсы.

Однако по сравнению с экскаваторами фронтальные погрузчики также имеют некоторые недостатки в производстве:

(1) Фронтальный погрузчик шинного типа имеет меньшую производительность земляных работ, чем экскаватор. Когда качество струйной обработки низкое и имеется много крупных кусков, эффективность работы значительно снижается; материалы с высокой вязкостью необходимо разрыхлить перед выполнением операций лопаты и других операций. Вспомогательное домашнее задание.

(2) По сравнению с экскаваторами рабочий механизм фронтальных погрузчиков меньше; из соображений безопасности не рекомендуется работать на рабочих поверхностях с взрывоопасными сваями, а высота ступеней забоя обычно не должна превышать 12 м.

(3) Шины погрузчиков быстро изнашиваются и имеют меньший срок службы. В последние годы, хотя для снижения износа шин были приняты такие меры, как установка защитных колец цепи или использование башмаков с мягкой подкладкой, срок службы шин составляет всего около 1500 часов, а затраты на шины по-прежнему составляют значительную долю затрат на производственное оборудование (около 40 часов). %~50%, даже до 60%).